Dando continuidade ao post anterior no qual informamos sobre o guia interpretativo dos requisitos da ISO 9001:2008 elaborado pela APCER – Associação Portuguesa de Certificação gostaria de informar sobre a existência, também do guia interpretativo da ISO 22000:2005.
Clique aqui e acesse o referido guia.
Dando continuidade ao post anterior (clique aqui), pois bem, temos, finalmente, um coordenador, responsável pela implantação das Boas Práticas de Fabricação. Cabe salientar que este profissional possui a responsabilidade e desta forma, precisa ter autoridade suficiente para exercer esta função, acreditamos ser de extrema valia saber transferir responsabilidade e autoridade, assunto muito pouco trabalhado nas organizações já que delegam-se inúmeras responsabilidades às pessoas sem repassar-lhes as devidas autoridades. Dilema complexo este, não?
Então, fechando o parêntese, voltemos ao assunto objeto deste texto, a formação da equipe multidisciplinar que auxiliará o coordenador nas etapas de implantação das Boas Práticas de Fabricação. Para termos sucesso na implementação, como já dissemos, precisamos ter o apoio da direção e é esta que deve, em conjunto com o coordenador, definir quais e quantos membros comporão a equipe de trabalho.
Para definição de quantos indivíduos formarão a equipe é preciso levar em consideração a complexidade da organização. Podemos estabelecer um número mínimo de 3 e máximo de 7 integrantes, porém, no caso de micro-empresas, este número pode ser menor. Definido o número de integrantes, precisamos pensar nas características dos participantes, ou seja:
Esta equipe deve ser multidisciplinar, envolvendo representantes da produção, controle de qualidade, manutenção, vendas, compras, recursos humanos dentre outras. A multidisciplinaridade da equipe é importante para enriquecer o trabalho, diminuindo o tempo de busca de soluções e permitindo que os conceitos sejam difundidos por todos os setores da empresa, facilitando a implantação, atuando seus membros como multiplicadores. Desta forma, torna-se muito mais fácil o levantamento de questões importantes à correta implantação do programa, cumprindo o P, do ciclo PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir) de maneira mais efetiva.
A equipe deve estar alinhada e, para tanto, é necessário um treinamento de nivelamento, para que todos os membros tenham a real dimensão e extensão das Boas Práticas de Fabricação e quais os objetivos da empresa com a implantação desta ferramenta. Este treinamento pode ser ministrado pelo coordenador da implantação ou pelo consultor / assessor da empresa.
Realizado o treinamento, devemos programar a frequência das reuniões que a equipe fará. Sugerimos reuniões semanais, com duração de variável, conforme as etapas a serem seguidas. É de extrema importância avaliar corretamente a frequência e duração das reuniões para evitar que se perca o interesse da equipe em sua participação, fenômeno frequentemente observado nas organizações. Ainda, por mais que se tenhamos muitas atividades a realizar, precisemos da ajuda dos membros, é comum que estes encontrem desculpas para se atrasarem ou simplesmente não comparecerem, acabando que o coordenador se torna o conhecido como “Euquipe” e a mesma figurará apenas na descrição do manual do sistema de gestão da segurança dos alimentos ou de Boas Práticas de Fabricação.
Sabemos das dificuldades que todos encontramos no dia-dia de uma organização, porém, a implantação das Boas Práticas de Fabricação deve ser encarada como mais uma delas e as reuniões da equipe devem ser encaradas com a mesma importância que a maioria das atividades que temos. Cabe ao coordenador da equipe identificar o comprometimento dos membros e, caso perceba dificuldades para conduzir as reuniões por falta de quorum, comunicar imediatamente a alta direção e que esta, tome as medidas cabíveis, demonstrando seu comprometimento com o processo. Se o coordenador não tomar esta atitude, corre o risco de perder a equipe e, por consequência, maiores dificuldades para obter sucesso esperado pela empresa. Nunca é demais lembrar, que o coordenador é o responsável pelo programa, mas não pode “carregar o piano sozinho” e, além disso, serão cobrados os resultados do seu trabalho então, no nosso ponto de vista, deve sim informar a falta de comprometimento de seus colegas à direção sem ser considerado um “dedo-duro”.
Durante as reuniões da equipe devemos manter sempre o foco evitando torna-las momentos de descontração, fofocas e, ahhhhhh…o momento das lamentações e reclamações das condições de trabalhos e discussões inúteis e troca de acusações, estes últimos os mais observados. Durante as reuniões devemos discutir as tarefas solicitadas, buscar soluções e definir os responsáveis pela implantação destas. Podemos usar este tempo para descrever os documentos requeridos pelo programa, elaborar tabelas e planilhas de controle e afins.
Na semana que vêm continuaremos esta nossa “jornada”!
Até breve!
Andres Lopez Lens
E-mail: doandres@terra.com.br
O FDA publicou recentemente o draft de um guia para boas práticas de importação. A finalidade deste documento é definir algumas práticas que irão ajudar as empresas a estar em conformidade com as regulamentações americanas.
O documento original pode ser acessado no seguinte link: Guidance for Industry – Good Importer Practices – Draft Guidance
Também, realizamos uma tradução através do Google Tradutor no seguinte link.
Dando continuidade ao post / artigo anterior no qual comentamos sobre os Programas de Higiene e Sanitização, vamos detalhá-los, ou seja, quais são os procedimentos.
Os processos de Higiene e Sanitização deverão ser inicialmente analisados pelas fontes potenciais de contaminação. Na etapa da cadeia agro alimentar de produção primária, por exemplo, os contatos do alimento com o solo, água, ração, fertilizantes, pesticidas, drogas veterinárias, contaminação fecal ou qualquer outro agente usado representam os maiores riscos de contaminação. Nos estabelecimentos industriais os dois principais contatos dos alimentos são com manipuladores e com os equipamento e utensílios.
Os riscos de contaminação podem ser eliminados ou minimizados através da realização de alguns procedimentos mínimos (orientação para quaisquer programas de limpeza e higienização):
As principais causas de fracassos desses programas são os seguintes:
No próximo artigo abordaremos alguns métodos utilizados para a correta sanitização e respectiva eliminação dos microorganismos.
No terceiro artigo da série sobre a implantação da ISO 22000 e sistemas de segurança de alimentos abordaremos a principal etapa da implantação: os programas e ações referentes à implantação da cultura de higiene e sanitização na cadeia produtiva agro alimentar.
Inicialmente precisaremos entender a principal diferença entre conceitos básicos de limpeza, higienização e sanitização. A limpeza é apenas a remoção da sujidade e a higienização são procedimentos de limpeza e desinfecção, ou seja, regras e orientações para destruir ou inibir microorganismos capazes de se reproduzir. Já a sanitização refere-se ao processo de vários estágios capaz de eliminar a maioria dos microrganismos, através de agentes químicos ou métodos físicos adequados, a fim de impedir a transmissão de infecções ou a deterioração dos alimentos. Sendo assim, os simples atos de limpar e manter limpo não são considerados como ações suficientes para quem atua na cadeia agro alimentar. As normas e regulamentações exigem que sejam estabelecidos procedimentos a serem cumpridos com periodicidade determinada, que orientem a execução da limpeza, sanitização e manutenção de instalações e equipamentos, bem como da higiene pessoal dos envolvidos.
Segundo a orientação publicada pelo Comitê Gestor do Projeto APPCC, estabelecido pelo Centro de Tecnologia de Produtos Alimentares de Vassouras, e utilizada como referencia nacional pelos órgãos governamentais, quando apropriado, os programas devem ser estabelecidos através de consultorias, por especialistas conceituados. Essa recomendação busca assegurar a produção e comercialização de alimentos seguros pela aplicação correta dos muitos e variados métodos nas mais diversas empresas dessa cadeia, onde cada qual possui uma aplicabilidade diferente dos requisitos exigidos à higiene e sanitização e que devem ser adequadamente utilizados nos respectivos processos, pessoas e instalações.
A mudança de cultura pode iniciar por programas mais simples, como 5S’s (utilização, organização, limpeza, higiene e ordem mantida) e/ou coleta seletiva de lixo (orgânico e seco: metais, vidros, plásticos, papéis, etc.). O mais importante e indispensável para quaisquer programas é que as equipes passem inicialmente por um processo de treinamento para aprender as novas regras e procedimentos e que se mantenha uma supervisão permanente sobre esses aspectos, até que esses sejam automaticamente realizados.
Os programas de higienização normativos e regulamentares requerem que se estabeleçam alguns procedimentos por escrito, os quais devem especificar: áreas, itens dos equipamentos e utensílios que devem ser higienizados; responsabilidade das tarefas especiais; método e freqüência da higienização e formas de monitorização. Exemplificando, o programa de limpeza de um equipamento deve incluir: o nome da pessoa responsável, a freqüência desta atividade, as substâncias químicas e respectivas concentrações usadas e as necessidades de temperatura e os procedimentos para limpeza e sanificação, como: limpeza externa e interna por ação química ou manual, identificação do equipamento, instruções para desmontagem/remontagem para a limpeza e sanificação; identificação das partes dos equipamentos que requerem atenção especial; métodos de limpeza, sanificação e enxágüe. Além de estabelecer o programa para cada equipamento e utensílio, deve haver um programa de limpeza e de sanificação por escrito para as instalações (áreas para preparo, processamento e armazenamento) que especifique as áreas a serem limpas, os métodos de limpeza, a pessoa responsável e a freqüência destas atividades. Os procedimentos especiais de sanificação e de manutenção da limpeza necessárias durante o processamento também devem estar especificadas no documento, como por exemplo, a retirada de resíduos de produtos em caso de derramamento ou outros acidentes.
Em principio parece que todas essas exigências demandarão a geração de muitos documentos para tais descrições. Felizmente é possível agrupar a maioria dos equipamentos, utensílios, instalações e equipes de trabalho em situações semelhantes, que podem realizadas segundo uma mesma descrição. Os documentos podem ser reduzidos a umas poucas tabelas e procedimentos genéricos, com as exceções tratadas caso a caso.
Finalmente, os programas de limpeza e sanitização são estabelecidos segundo as atividades produtivas e suas respectivas necessidades de higienização. Cada processo pode envolver um método diferente limpeza (a seco, lavagem, rinsagem, etc.) ou uso de agente sanitizante, detergente, bactericida, bacteriostático, bem como métodos que usam energia térmica e ação do tempo.
Nos próximos artigos daremos orientações genéricas para implantação quaisquer de programa de higiene e sanitização e falaremos sobre alguns métodos utilizados para fazer higiene agroindustrial.
