O Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor (DPDC) do Ministério da Justiça informou nesta quinta-feira que a empresa Pepsico, responsável pela produção do achocolatado Toddynho, fará recall para recolhimento do produto. A campanha vale para o Toddynho Original 200ml, dos lotes L4 32 05:30 a L4 32 06:30, com validade até 19/02/2012. A empresa vai efetuar a troca por similar ou a restituição de valores.

Na semana passada, o DPDC enviou notificação à empresa Pepsico para que prestasse esclarecimentos sobre o produto após reclamação de pessoas com irritação e lesões na mucosa da boca após consumo do achocolatado.

A empresa confirmou que houve falha no envasamento de 80 unidades. Em um dos recolhidos, a análise de laboratório apontou pH impróprio para consumo, com valor de 13,3, alcalino, semelhante ao de produtos de limpeza como soda cáustica e água sanitária. O valor ideal seria até 7.

Em relação aos demais lotes, é aguardado o laudo da inspeção realizada na indústria produtora pela Vigilância Sanitária e pronunciamento da Anvisa. Até lá, a Vigilância Sanitária mantém a interdição cautelar de todos os lotes do produto no comércio distribuidor e varejista do Estado.

A campanha de recall abrange aproximadamente 80 unidades do produto, colocadas no mercado de consumo do Rio Grande do Sul. Mais informações podem ser obtidas com a empresa pelo telefone 0800 703 2222ou pelo site www.toddynho.com.br.

De acordo com o Código de Defesa do Consumidor, é dever do fornecedor efetuar o reparo ou a troca do produto ou serviço defeituoso a qualquer momento e de forma gratuita. Se houver dificuldade, a recomendação é procurar um dos órgãos de proteção e defesa do consumidor.

Ao menos 15 cidades do RS registraram problemas:

O Centro Estadual da Vigilância em Saúde (CEVS) divulgou na tarde desta quinta-feira novos dados sobre a notificação de pessoas que se sentiram mal após consumo do achocolatado Toddynho no Rio Grande do Sul. O número passou de 32 para 39 desde ontem. Além disso, aumentou de 12 para 15 o número de cidades onde foram registradas notificações.

Veja a lista:

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Guia ISO 22000 2005 - APCERDando continuidade ao post anterior no qual informamos sobre o guia interpretativo dos requisitos da ISO 9001:2008 elaborado pela APCERAssociação Portuguesa de Certificação gostaria de informar sobre a existência, também do guia interpretativo da ISO 22000:2005.

Clique aqui e acesse o referido guia.

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Dando continuidade ao post anterior (clique aqui), pois bem, temos, finalmente, um coordenador, responsável pela implantação das Boas Práticas de Fabricação. Cabe salientar que este profissional possui a responsabilidade e desta forma, precisa ter autoridade suficiente para exercer esta função, acreditamos ser de extrema valia saber transferir responsabilidade e autoridade, assunto muito pouco trabalhado nas organizações já que delegam-se inúmeras responsabilidades às pessoas sem repassar-lhes as devidas autoridades. Dilema complexo este, não?

Então, fechando o parêntese, voltemos ao assunto objeto deste texto, a formação da equipe multidisciplinar que auxiliará o coordenador nas etapas de implantação das Boas Práticas de Fabricação. Para termos sucesso na implementação, como já dissemos, precisamos ter o apoio da direção e é esta que deve, em conjunto com o coordenador, definir quais e quantos membros comporão a equipe de trabalho.

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Para definição de quantos indivíduos formarão a equipe é preciso levar em consideração a complexidade da organização. Podemos estabelecer um número mínimo de 3 e máximo de 7 integrantes, porém, no caso de micro-empresas, este número pode ser menor. Definido o número de integrantes, precisamos pensar nas características dos participantes, ou seja:

  • A primeira é COMPROMETIMENTO COM A QUALIDADE e logo, saberem trabalhar em grupo;
  • Serem críticos;
  • Terem profundos conhecimentos dos processos, e;
  • Terem bom relacionamento inter-pessoal e apresentarem características de liderança.

Esta equipe deve ser multidisciplinar, envolvendo representantes da produção, controle de qualidade, manutenção, vendas, compras, recursos humanos dentre outras. A multidisciplinaridade da equipe é importante para enriquecer o trabalho, diminuindo o tempo de busca de soluções e permitindo que os conceitos sejam difundidos por todos os setores da empresa, facilitando a implantação, atuando seus membros como multiplicadores. Desta forma, torna-se muito mais fácil o levantamento de questões importantes à correta implantação do programa, cumprindo o P, do ciclo PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir) de maneira mais efetiva.

A equipe deve estar alinhada e, para tanto, é necessário um treinamento de nivelamento, para que todos os membros tenham a real dimensão e extensão das Boas Práticas de Fabricação e quais os objetivos da empresa com a implantação desta ferramenta. Este treinamento pode ser ministrado pelo coordenador da implantação ou pelo consultor / assessor da empresa.

Realizado o treinamento, devemos programar a frequência das reuniões que a equipe fará. Sugerimos reuniões semanais, com duração de variável, conforme as etapas a serem seguidas. É de extrema importância avaliar corretamente a frequência e duração das reuniões para evitar que se perca o interesse da equipe em sua participação, fenômeno frequentemente observado nas organizações. Ainda, por mais que se tenhamos muitas atividades a realizar, precisemos da ajuda dos membros, é comum que estes encontrem desculpas para se atrasarem ou simplesmente não comparecerem, acabando que o coordenador se torna o conhecido como “Euquipe” e a mesma figurará apenas na descrição do manual do sistema de gestão da segurança dos alimentos ou de Boas Práticas de Fabricação.

Sabemos das dificuldades que todos encontramos no dia-dia de uma organização, porém, a implantação das Boas Práticas de Fabricação deve ser encarada como mais uma delas e as reuniões da equipe devem ser encaradas com a mesma importância que a maioria das atividades que temos. Cabe ao coordenador da equipe identificar o comprometimento dos membros e, caso perceba dificuldades para conduzir as reuniões por falta de quorum, comunicar imediatamente a alta direção e que esta, tome as medidas cabíveis, demonstrando seu comprometimento com o processo. Se o coordenador não tomar esta atitude, corre o risco de perder a equipe e, por consequência, maiores dificuldades para obter sucesso esperado pela empresa. Nunca é demais lembrar, que o coordenador é o responsável pelo programa, mas não pode “carregar o piano sozinho” e, além disso, serão cobrados os resultados do seu trabalho então, no nosso ponto de vista, deve sim informar a falta de comprometimento de seus colegas à direção sem ser considerado um “dedo-duro”.

Durante as reuniões da equipe devemos manter sempre o foco evitando torna-las momentos de descontração, fofocas e, ahhhhhh…o momento das lamentações e reclamações das condições de trabalhos e discussões inúteis e troca de acusações, estes últimos os mais observados. Durante as reuniões devemos discutir as tarefas solicitadas, buscar soluções e definir os responsáveis pela implantação destas. Podemos usar este tempo para descrever os documentos requeridos pelo programa, elaborar tabelas e planilhas de controle e afins.

Na semana que vêm continuaremos esta nossa “jornada”!

Até breve!

Andres Lopez Lens

E-mail: doandres@terra.com.br

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O FDA publicou recentemente o draft de um guia para boas práticas de importação. A finalidade deste documento é definir algumas práticas que irão ajudar as empresas a estar em conformidade com as regulamentações americanas.

O documento original pode ser acessado no seguinte link: Guidance for Industry – Good Importer Practices – Draft Guidance

Também, realizamos uma tradução através do Google Tradutor no seguinte link.

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Dando continuidade ao post / artigo anterior no qual comentamos sobre os Programas de Higiene e Sanitização, vamos detalhá-los, ou seja, quais são os procedimentos.

Os processos de Higiene e Sanitização deverão ser inicialmente analisados pelas fontes potenciais de contaminação. Na etapa da cadeia agro alimentar de produção primária, por exemplo, os contatos do alimento com o solo, água, ração, fertilizantes, pesticidas, drogas veterinárias, contaminação fecal ou qualquer outro agente usado representam os maiores riscos de contaminação. Nos estabelecimentos industriais os dois principais contatos dos alimentos são com manipuladores e com os equipamento e utensílios.

Os riscos de contaminação podem ser eliminados ou minimizados através da realização de alguns procedimentos mínimos (orientação para quaisquer programas de limpeza e higienização):

  1. Designar uma pessoa ou uma equipe responsável por coordenar os procedimentos/processos e supervisionar a sua execução;
  2. Manter o local e os equipamentos em bom estado de conservação com programas de Manutenção Preventiva e Corretivas, a fim de facilitar a remoção de resíduos de alimentos e sujidade e a aplicação de métodos sanitizantes, prevenindo a contaminação do produto alimentício por lascas de plásticos ou vidro, partículas de metal, descamações de superfícies e substâncias químicas;
  3. Orientar e supervisionar a Higiene Pessoal dos manipuladores para o uso de uniformes de cor clara, sem adornos, sem botões (fechados com velcro) e bolso interno, preferencialmente. Quaisquer pêlos devem estar cobertos ou serem retirados (barbas cobertas por máscaras e cabelos por tocas). As tocas devem proteger todo o cabelo e orelhas e devem ser de material leve, sendo que o uso de capacete não dispensa o uso de toca nos locais de produção. As mãos do manipulador devem estar extremamente limpas e com as unhas cortadas. Alguns processos podem requerer o uso de luvas e botas laváveis de borracha;
  4. Descrever os procedimentos de Higiene e Sanitização das instalações, equipamentos e utensílios em manuais específicos;
  5. Conscientizar e treinar colaboradores para realização correta dos procedimentos, colocando cartazes alusivos em pontos estratégicos e fornecendo informação de forma constante, desde a data da sua admissão;
  6. Realizar procedimentos adequados de limpeza, com aplicação prudente de produtos aprovados, identificados e armazenados corretamente e que não contaminem a superfície de equipamentos e/ou alimentos, evitando o uso de escovas e outros materiais abrasivos ou que soltem partículas;
  7. Os recipientes que são reutilizados devem ser feitos de material que permita a limpeza e desinfecção completas (exemplo: garrafas de vidro) Recipientes que foram usados com matérias tóxicas não devem ser utilizados posteriormente para alimentos ou ingredientes alimentares e devem ser mantidos fechados. Ferramentas usadas e sujas não podem ter contato com os produtos até serem higienizadas e sanitizadas externa e internamente, bem como utensílios, peças e partes de equipamentos, mantendo uma freqüência previamente estabelecida e documentada para essas limpezas;
  8. Realizar controle de pragas, executando procedimento periódico de aplicação dos métodos de eliminação de ratos, baratas, moscas, entre outros, mantendo a área externa limpa (exemplo: grama aparada e sem entulho) e criando barreiras que impeçam a entrada desses animais (telas nas aberturas, armadilhas, etc).
  9. Os resíduos líquidos (exemplo: água utilizada no processo) devem ser conduzidos por ralos e tubulações. Os resíduos sólidos devem ser coletados em recipientes seletivos e exclusivos para cada tipo de lixo.

As principais causas de fracassos desses programas são os seguintes:

  • Uso de produtos para a sanitização inadequados e com concentração ineficiente;
  • O desmonte inadequado do equipamento;
  • Higienização feita incorretamente ou incompleta por lavagem inadequada;
  • A falta de monitoramento (verificação);
  • As deficiência de treinamento, e;
  • A falta de liderança e motivação.

No próximo artigo abordaremos alguns métodos utilizados para a correta sanitização e respectiva eliminação dos microorganismos.

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1 Comentário 28/04/2009 | Por: Janice Machado
Programas de Higiene e Sanitização

No terceiro artigo da série sobre a implantação da ISO 22000 e sistemas de segurança de alimentos abordaremos a principal etapa da implantação: os programas e ações referentes à implantação da cultura de higiene e sanitização na cadeia produtiva agro alimentar.

Inicialmente precisaremos entender a principal diferença entre conceitos básicos de limpeza, higienização e sanitização. A limpeza é apenas a remoção da sujidade e a higienização são procedimentos de limpeza e desinfecção, ou seja, regras e orientações para destruir ou inibir microorganismos capazes de se reproduzir. Já a sanitização refere-se ao processo de vários estágios capaz de eliminar a maioria dos microrganismos, através de agentes químicos ou métodos físicos adequados, a fim de impedir a transmissão de infecções ou a deterioração dos alimentos. Sendo assim, os simples atos de limpar e manter limpo não são considerados como ações suficientes para quem atua na cadeia agro alimentar. As normas e regulamentações exigem que sejam estabelecidos procedimentos a serem cumpridos com periodicidade determinada, que orientem a execução da limpeza, sanitização e manutenção de instalações e equipamentos, bem como da higiene pessoal dos envolvidos.

Segundo a orientação publicada pelo Comitê Gestor do Projeto APPCC, estabelecido pelo Centro de Tecnologia de Produtos Alimentares de Vassouras, e utilizada como referencia nacional pelos órgãos governamentais, quando apropriado, os programas devem ser estabelecidos através de consultorias, por especialistas conceituados. Essa recomendação busca assegurar a produção e comercialização de alimentos seguros pela aplicação correta dos muitos e variados métodos nas mais diversas empresas dessa cadeia, onde cada qual possui uma aplicabilidade diferente dos requisitos exigidos à higiene e sanitização e que devem ser adequadamente utilizados nos respectivos processos, pessoas e instalações.

A mudança de cultura pode iniciar por programas mais simples, como 5S’s (utilização, organização, limpeza, higiene e ordem mantida) e/ou coleta seletiva de lixo (orgânico e seco: metais, vidros, plásticos, papéis, etc.). O mais importante e indispensável para quaisquer programas é que as equipes passem inicialmente por um processo de treinamento para aprender as novas regras e procedimentos e que se mantenha uma supervisão permanente sobre esses aspectos, até que esses sejam automaticamente realizados.

Os programas de higienização normativos e regulamentares requerem que se estabeleçam alguns procedimentos por escrito, os quais devem especificar: áreas, itens dos equipamentos e utensílios que devem ser higienizados; responsabilidade das tarefas especiais; método e freqüência da higienização e formas de monitorização. Exemplificando, o programa de limpeza de um equipamento deve incluir: o nome da pessoa responsável, a freqüência desta atividade, as substâncias químicas e respectivas concentrações usadas e as necessidades de temperatura e os procedimentos para limpeza e sanificação, como: limpeza externa e interna por ação química ou manual, identificação do equipamento, instruções para desmontagem/remontagem para a limpeza e sanificação; identificação das partes dos equipamentos que requerem atenção especial; métodos de limpeza, sanificação e enxágüe. Além de estabelecer o programa para cada equipamento e utensílio, deve haver um programa de limpeza e de sanificação por escrito para as instalações (áreas para preparo, processamento e armazenamento) que especifique as áreas a serem limpas, os métodos de limpeza, a pessoa responsável e a freqüência destas atividades. Os procedimentos especiais de sanificação e de manutenção da limpeza necessárias durante o processamento também devem estar especificadas no documento, como por exemplo, a retirada de resíduos de produtos em caso de derramamento ou outros acidentes.

Em principio parece que todas essas exigências demandarão a geração de muitos documentos para tais descrições. Felizmente é possível agrupar a maioria dos equipamentos, utensílios, instalações e equipes de trabalho em situações semelhantes, que podem realizadas segundo uma mesma descrição. Os documentos podem ser reduzidos a umas poucas tabelas e procedimentos genéricos, com as exceções tratadas caso a caso.

Finalmente, os programas de limpeza e sanitização são estabelecidos segundo as atividades produtivas e suas respectivas necessidades de higienização. Cada processo pode envolver um método diferente limpeza (a seco, lavagem, rinsagem, etc.) ou uso de agente sanitizante, detergente, bactericida, bacteriostático, bem como métodos que usam energia térmica e ação do tempo.

Nos próximos artigos daremos orientações genéricas para implantação quaisquer de programa de higiene e sanitização e falaremos sobre alguns métodos utilizados para fazer higiene agroindustrial.

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1 Comentário 10/03/2009 | Por: Hélio Rocha
Os Passos da Certificação ISO 22000

 

Dando continuidade ao post anterior, estamos dando seqüência, apresentando mais um artigo da Janice Garcia Machado.

A primeira pergunta que ouço nas empresas dispostas a implantar quaisquer sistemas de gestão é: “- Por onde começamos?”. Na ansiedade de rapidamente obter os benefícios, muitas vezes são atropeladas etapas significativas da construção do sistema. É preciso saber que especificamente na implantação dos sistemas de gestão para produção de alimentos seguros a “ordem dos fatores altera totalmente o produto”, ou seja, não é possível implantar algumas etapas, sem necessariamente ter já implementado as anteriores.

A resposta da pergunta anterior é tão relativa quanto às teorias de Einstein. Tudo dependerá da cultura empresarial: conhecimento e evolução já adquiridos, tempo que será dedicado e grau de envolvimento das pessoas. No caso das normas para segurança de alimentos, ainda há dois aspecto importantes: adequação da estrutura física e disponibilidade de recursos para essa adequação.

Inicialmente, sempre recomendo fazer um simples diagnóstico dessas questões. Questionários de investigação para certificação podem ser encontrados em vários sites, mas o melhor ainda é o Check List da ANVISA contido na Resolução 275. Embora inicialmente assustador pelo número de requisitos, esse será a informação mais honesta de diagnóstico, pois revelará o que legalmente deveria estar sendo cumprido por todas as empresas da cadeia produtiva de alimentos.

Os passos seguintes, obrigatoriamente nessa ordem, deverão ser:

  1. Estabelecer cultura organizacional fundamentada em Programas de Higiene e Sanitização;
  2. Adequar-se as Boas Práticas Agrícolas, de Fabricação ou Manipulação;
  3. Implantar a Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

Surpreendentemente, são apenas essas as etapas para a implantação de um sistema de gestão certificado pela norma ISO 22000. A dificuldade normalmente reside na primeira etapa. Infelizmente nossa cultura higiênico-sanitária é de um país subdesenvolvido. Provavelmente a maioria das residências desse nosso Brasil continental não possua as condições mínimas para fazer a limpeza e higiene, tanto pessoal, quanto da estrutura física doméstica. Independentemente das responsabilidades governamentais ou da formação familiar e/ou escolar, a verdade é que esses brasileiros entram no mercado de trabalho desconhecendo conceitos básicos de higiene e apenas repetem em suas empresas aquilo que trouxeram em sua cultura. Dessa forma, estaremos nos próximos artigos abordando cada um desses passos, com informações (dicas) do que fazer para melhor conduzi-los no ambiente empresarial.

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A partir deste post, teremos a contribuição da consultora Janice Garcia Machado.

Embora exista desde 2005, a norma ISO 22000, ainda é uma desconhecida da maior parte da cadeia produtiva de alimentos. Esse amplo Sistema de Gestão em Segurança de Alimentos, o qual engloba desde os produtos fornecidos ao produtor agropecuário até a mesa do consumidor, assusta os gestores, tanto pelo seu amplo escopo, quanto pela sua abordagem.

Nossa proposta é apresentar um conjunto de artigos que venham demonstrar as vantagens da implantação da norma e desmistificar as dificuldades criadas pela implantação de outros sistemas, programas e normas associadas.

O primeiro passo é entender a importância desse sistema para a produção de alimentos. O Centro de Controle de Doenças (CDC – EUA) publicou que os cinco maiores fatores de risco de doenças relacionadas a alimentos são: (1) as condições precárias de higiene, (2) alimento mal cozido; (3) uso de equipamentos que não estão devidamente calibrados, limpos e sanitizados, (4) compra de alimentos de fornecedores não qualificados. Embora 50% da eliminação das causas de doenças dependam do consumidor, são os 50% que dependem da produção agroindustrial os que passam a serem notícias nos jornais. Na semana passada, os jornais mundiais divulgaram a prisão de empresários de indústrias de alimentos na China, os quais seus produtos provocaram intoxicação alimentar há mais de 4 anos. Esse é um caso recente, mas poderíamos citar muitos outros como as 300 pessoas de Maringá em junho de 2005, os jogadores chilenos que não puderam jogar o campeonato pela água contaminada, a grande indenização paga pelo Carrefour por uma torta estragada, entre outros. Sendo assim, produzir alimentos passou a ser mais que uma simples atividade profissional. Atualmente, esse deveria ser um compromisso pessoal dos acionistas da cadeia produtiva de alimentos com a saúde de todos os consumidores, ou seja, uma responsabilidade social, que cruza as fronteiras globais e ao mesmo tempo cuida das pessoas mais próximas: vizinhos, parentes e amigos.

Os cuidados com a produção de alimentos devem ser maiores que qualquer outra indústria, inclusive a farmacêutica, não só pelo volume disponibilizado e consumido pelo mercado (no mínimo três vezes ao dia/pessoa), mas pelo alto risco associado ao aspecto perecível de quaisquer produtos. Embora a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) procure regulamentar e fiscalizar, a legislação vigente aplicável ainda está aquém das exigências de mercados consumidores externos. A norma ISO 22000 atende as legislações nacionais, e durante mais de 5 anos de exaustivos estudos, buscou incorporar todos os requisitos dos mercados mundiais e suas normas, que vão desde as exigências dos produtos kosher (alimentos para comunidade judaica) até os requisitos do Global G.A.P.

A grande vantagem da implantação de qualquer sistema que propicie uma melhor gestão sobre os processos de produção (Sistemas de Gestão pela Qualidade, Sistema 5S, Produção Integrada, Boas Práticas de Fabricação, Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, entre outros) é eliminar o risco do alimento causar dano ao consumidor quando preparado e/ou consumido de acordo com o seu uso pretendido (Conceito de Segurança de Alimentos – subcláusula 3.1 da ISO 22000:2006).

Enfim, a ISO 22000, além de atender a legislação vigente e demonstrar estabelecer o compromisso da empresa com os produtos que são colocados no mercado, ainda:

  • Aumenta a competitividade dos produtos na disputa por outros mercados, eliminando o risco de não aceitação dos produtos em mercados exigentes (exemplos: exportação, consumo classe A, etc.);
  • Envolve toda a cadeia produtiva (fornecedores e clientes intermediários do processo) no compromisso de garantir a segurança do produto (exemplo: produtor agrícola ou produtor de rações até o supermercado, o restaurante e a transportadora);
  • E minimiza os riscos associados à segurança dos produtos, diminuindo a preocupação dos produtores com futuros problemas jurídicos e de reputação das suas empresas.

Os próximos posts apresentarão os sistemas incorporados a essa norma e os passos para a implantação desses sistemas.

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