Dando continuidade ao post / artigo anterior no qual comentamos sobre os Programas de Higiene e Sanitização, vamos detalhá-los, ou seja, quais são os procedimentos.

Os processos de Higiene e Sanitização deverão ser inicialmente analisados pelas fontes potenciais de contaminação. Na etapa da cadeia agro alimentar de produção primária, por exemplo, os contatos do alimento com o solo, água, ração, fertilizantes, pesticidas, drogas veterinárias, contaminação fecal ou qualquer outro agente usado representam os maiores riscos de contaminação. Nos estabelecimentos industriais os dois principais contatos dos alimentos são com manipuladores e com os equipamento e utensílios.

Os riscos de contaminação podem ser eliminados ou minimizados através da realização de alguns procedimentos mínimos (orientação para quaisquer programas de limpeza e higienização):

1. Designar uma pessoa ou uma equipe responsável por coordenar os procedimentos/processos e supervisionar a sua execução;
2. Manter o local e os equipamentos em bom estado de conservação com programas de Manutenção Preventiva e Corretivas, a fim de facilitar a remoção de resíduos de alimentos e sujidade e a aplicação de métodos sanitizantes, prevenindo a contaminação do produto alimentício por lascas de plásticos ou vidro, partículas de metal, descamações de superfícies e substâncias químicas;
3. Orientar e supervisionar a Higiene Pessoal dos manipuladores para o uso de uniformes de cor clara, sem adornos, sem botões (fechados com velcro) e bolso interno, preferencialmente. Quaisquer pêlos devem estar cobertos ou serem retirados (barbas cobertas por máscaras e cabelos por tocas). As tocas devem proteger todo o cabelo e orelhas e devem ser de material leve, sendo que o uso de capacete não dispensa o uso de toca nos locais de produção. As mãos do manipulador devem estar extremamente limpas e com as unhas cortadas. Alguns processos podem requerer o uso de luvas e botas laváveis de borracha;
4. Descrever os procedimentos de Higiene e Sanitização das instalações, equipamentos e utensílios em manuais específicos;
5. Conscientizar e treinar colaboradores para realização correta dos procedimentos, colocando cartazes alusivos em pontos estratégicos e fornecendo informação de forma constante, desde a data da sua admissão;
6. Realizar procedimentos adequados de limpeza, com aplicação prudente de produtos aprovados, identificados e armazenados corretamente e que não contaminem a superfície de equipamentos e/ou alimentos, evitando o uso de escovas e outros materiais abrasivos ou que soltem partículas;
7. Os recipientes que são reutilizados devem ser feitos de material que permita a limpeza e desinfecção completas (exemplo: garrafas de vidro) Recipientes que foram usados com matérias tóxicas não devem ser utilizados posteriormente para alimentos ou ingredientes alimentares e devem ser mantidos fechados. Ferramentas usadas e sujas não podem ter contato com os produtos até serem higienizadas e sanitizadas externa e internamente, bem como utensílios, peças e partes de equipamentos, mantendo uma freqüência previamente estabelecida e documentada para essas limpezas;
8. Realizar controle de pragas, executando procedimento periódico de aplicação dos métodos de eliminação de ratos, baratas, moscas, entre outros, mantendo a área externa limpa (exemplo: grama aparada e sem entulho) e criando barreiras que impeçam a entrada desses animais (telas nas aberturas, armadilhas, etc).
9. Os resíduos líquidos (exemplo: água utilizada no processo) devem ser conduzidos por ralos e tubulações. Os resíduos sólidos devem ser coletados em recipientes seletivos e exclusivos para cada tipo de lixo.

As principais causas de fracassos desses programas são os seguintes:

• Uso de produtos para a sanitização inadequados e com concentração ineficiente;
• O desmonte inadequado do equipamento;
• Higienização feita incorretamente ou incompleta por lavagem inadequada;
• A falta de monitoramento (verificação);
• As deficiência de treinamento, e;
• A falta de liderança e motivação.

No próximo artigo abordaremos alguns métodos utilizados para a correta sanitização e respectiva eliminação dos microorganismos.

No terceiro artigo da série sobre a implantação da ISO 22000 e sistemas de segurança de alimentos abordaremos a principal etapa da implantação: os programas e ações referentes à implantação da cultura de higiene e sanitização na cadeia produtiva agro alimentar.

Inicialmente precisaremos entender a principal diferença entre conceitos básicos de limpeza, higienização e sanitização. A limpeza é apenas a remoção da sujidade e a higienização são procedimentos de limpeza e desinfecção, ou seja, regras e orientações para destruir ou inibir microorganismos capazes de se reproduzir. Já a sanitização refere-se ao processo de vários estágios capaz de eliminar a maioria dos microrganismos, através de agentes químicos ou métodos físicos adequados, a fim de impedir a transmissão de infecções ou a deterioração dos alimentos. Sendo assim, os simples atos de limpar e manter limpo não são considerados como ações suficientes para quem atua na cadeia agro alimentar. As normas e regulamentações exigem que sejam estabelecidos procedimentos a serem cumpridos com periodicidade determinada, que orientem a execução da limpeza, sanitização e manutenção de instalações e equipamentos, bem como da higiene pessoal dos envolvidos.

Segundo a orientação publicada pelo Comitê Gestor do Projeto APPCC, estabelecido pelo Centro de Tecnologia de Produtos Alimentares de Vassouras, e utilizada como referencia nacional pelos órgãos governamentais, quando apropriado, os programas devem ser estabelecidos através de consultorias, por especialistas conceituados. Essa recomendação busca assegurar a produção e comercialização de alimentos seguros pela aplicação correta dos muitos e variados métodos nas mais diversas empresas dessa cadeia, onde cada qual possui uma aplicabilidade diferente dos requisitos exigidos à higiene e sanitização e que devem ser adequadamente utilizados nos respectivos processos, pessoas e instalações.

A mudança de cultura pode iniciar por programas mais simples, como 5S’s (utilização, organização, limpeza, higiene e ordem mantida) e/ou coleta seletiva de lixo (orgânico e seco: metais, vidros, plásticos, papéis, etc.). O mais importante e indispensável para quaisquer programas é que as equipes passem inicialmente por um processo de treinamento para aprender as novas regras e procedimentos e que se mantenha uma supervisão permanente sobre esses aspectos, até que esses sejam automaticamente realizados.

Os programas de higienização normativos e regulamentares requerem que se estabeleçam alguns procedimentos por escrito, os quais devem especificar: áreas, itens dos equipamentos e utensílios que devem ser higienizados; responsabilidade das tarefas especiais; método e freqüência da higienização e formas de monitorização. Exemplificando, o programa de limpeza de um equipamento deve incluir: o nome da pessoa responsável, a freqüência desta atividade, as substâncias químicas e respectivas concentrações usadas e as necessidades de temperatura e os procedimentos para limpeza e sanificação, como: limpeza externa e interna por ação química ou manual, identificação do equipamento, instruções para desmontagem/remontagem para a limpeza e sanificação; identificação das partes dos equipamentos que requerem atenção especial; métodos de limpeza, sanificação e enxágüe. Além de estabelecer o programa para cada equipamento e utensílio, deve haver um programa de limpeza e de sanificação por escrito para as instalações (áreas para preparo, processamento e armazenamento) que especifique as áreas a serem limpas, os métodos de limpeza, a pessoa responsável e a freqüência destas atividades. Os procedimentos especiais de sanificação e de manutenção da limpeza necessárias durante o processamento também devem estar especificadas no documento, como por exemplo, a retirada de resíduos de produtos em caso de derramamento ou outros acidentes.

Em principio parece que todas essas exigências demandarão a geração de muitos documentos para tais descrições. Felizmente é possível agrupar a maioria dos equipamentos, utensílios, instalações e equipes de trabalho em situações semelhantes, que podem realizadas segundo uma mesma descrição. Os documentos podem ser reduzidos a umas poucas tabelas e procedimentos genéricos, com as exceções tratadas caso a caso.

Finalmente, os programas de limpeza e sanitização são estabelecidos segundo as atividades produtivas e suas respectivas necessidades de higienização. Cada processo pode envolver um método diferente limpeza (a seco, lavagem, rinsagem, etc.) ou uso de agente sanitizante, detergente, bactericida, bacteriostático, bem como métodos que usam energia térmica e ação do tempo.

Nos próximos artigos daremos orientações genéricas para implantação quaisquer de programa de higiene e sanitização e falaremos sobre alguns métodos utilizados para fazer higiene agroindustrial.

Dando continuidade ao post anterior, estamos dando seqüência, apresentando mais um artigo da Janice Garcia Machado.

A primeira pergunta que ouço nas empresas dispostas a implantar quaisquer sistemas de gestão é: “- Por onde começamos?”. Na ansiedade de rapidamente obter os benefícios, muitas vezes são atropeladas etapas significativas da construção do sistema. É preciso saber que especificamente na implantação dos sistemas de gestão para produção de alimentos seguros a “ordem dos fatores altera totalmente o produto”, ou seja, não é possível implantar algumas etapas, sem necessariamente ter já implementado as anteriores.

A resposta da pergunta anterior é tão relativa quanto às teorias de Einstein. Tudo dependerá da cultura empresarial: conhecimento e evolução já adquiridos, tempo que será dedicado e grau de envolvimento das pessoas. No caso das normas para segurança de alimentos, ainda há dois aspecto importantes: adequação da estrutura física e disponibilidade de recursos para essa adequação.

Inicialmente, sempre recomendo fazer um simples diagnóstico dessas questões. Questionários de investigação para certificação podem ser encontrados em vários sites, mas o melhor ainda é o Check List da ANVISA contido na Resolução 275. Embora inicialmente assustador pelo número de requisitos, esse será a informação mais honesta de diagnóstico, pois revelará o que legalmente deveria estar sendo cumprido por todas as empresas da cadeia produtiva de alimentos.

Os passos seguintes, obrigatoriamente nessa ordem, deverão ser:

1. Estabelecer cultura organizacional fundamentada em Programas de Higiene e Sanitização;
2. Adequar-se as Boas Práticas Agrícolas, de Fabricação ou Manipulação;
3. Implantar a Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC).

Surpreendentemente, são apenas essas as etapas para a implantação de um sistema de gestão certificado pela norma ISO 22000. A dificuldade normalmente reside na primeira etapa. Infelizmente nossa cultura higiênico-sanitária é de um país subdesenvolvido. Provavelmente a maioria das residências desse nosso Brasil continental não possua as condições mínimas para fazer a limpeza e higiene, tanto pessoal, quanto da estrutura física doméstica. Independentemente das responsabilidades governamentais ou da formação familiar e/ou escolar, a verdade é que esses brasileiros entram no mercado de trabalho desconhecendo conceitos básicos de higiene e apenas repetem em suas empresas aquilo que trouxeram em sua cultura. Dessa forma, estaremos nos próximos artigos abordando cada um desses passos, com informações (dicas) do que fazer para melhor conduzi-los no ambiente empresarial.

A partir deste post, teremos a contribuição da consultora Janice Garcia Machado.

Embora exista desde 2005, a norma ISO 22000, ainda é uma desconhecida da maior parte da cadeia produtiva de alimentos. Esse amplo Sistema de Gestão em Segurança de Alimentos, o qual engloba desde os produtos fornecidos ao produtor agropecuário até a mesa do consumidor, assusta os gestores, tanto pelo seu amplo escopo, quanto pela sua abordagem.

Nossa proposta é apresentar um conjunto de artigos que venham demonstrar as vantagens da implantação da norma e desmistificar as dificuldades criadas pela implantação de outros sistemas, programas e normas associadas.

O primeiro passo é entender a importância desse sistema para a produção de alimentos. O Centro de Controle de Doenças (CDC – EUA) publicou que os cinco maiores fatores de risco de doenças relacionadas a alimentos são: (1) as condições precárias de higiene, (2) alimento mal cozido; (3) uso de equipamentos que não estão devidamente calibrados, limpos e sanitizados, (4) compra de alimentos de fornecedores não qualificados. Embora 50% da eliminação das causas de doenças dependam do consumidor, são os 50% que dependem da produção agroindustrial os que passam a serem notícias nos jornais. Na semana passada, os jornais mundiais divulgaram a prisão de empresários de indústrias de alimentos na China, os quais seus produtos provocaram intoxicação alimentar há mais de 4 anos. Esse é um caso recente, mas poderíamos citar muitos outros como as 300 pessoas de Maringá em junho de 2005, os jogadores chilenos que não puderam jogar o campeonato pela água contaminada, a grande indenização paga pelo Carrefour por uma torta estragada, entre outros. Sendo assim, produzir alimentos passou a ser mais que uma simples atividade profissional. Atualmente, esse deveria ser um compromisso pessoal dos acionistas da cadeia produtiva de alimentos com a saúde de todos os consumidores, ou seja, uma responsabilidade social, que cruza as fronteiras globais e ao mesmo tempo cuida das pessoas mais próximas: vizinhos, parentes e amigos.

Os cuidados com a produção de alimentos devem ser maiores que qualquer outra indústria, inclusive a farmacêutica, não só pelo volume disponibilizado e consumido pelo mercado (no mínimo três vezes ao dia/pessoa), mas pelo alto risco associado ao aspecto perecível de quaisquer produtos. Embora a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) procure regulamentar e fiscalizar, a legislação vigente aplicável ainda está aquém das exigências de mercados consumidores externos. A norma ISO 22000 atende as legislações nacionais, e durante mais de 5 anos de exaustivos estudos, buscou incorporar todos os requisitos dos mercados mundiais e suas normas, que vão desde as exigências dos produtos kosher (alimentos para comunidade judaica) até os requisitos do Global G.A.P.

A grande vantagem da implantação de qualquer sistema que propicie uma melhor gestão sobre os processos de produção (Sistemas de Gestão pela Qualidade, Sistema 5S, Produção Integrada, Boas Práticas de Fabricação, Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, entre outros) é eliminar o risco do alimento causar dano ao consumidor quando preparado e/ou consumido de acordo com o seu uso pretendido (Conceito de Segurança de Alimentos – subcláusula 3.1 da ISO 22000:2006).

Enfim, a ISO 22000, além de atender a legislação vigente e demonstrar estabelecer o compromisso da empresa com os produtos que são colocados no mercado, ainda:

• Aumenta a competitividade dos produtos na disputa por outros mercados, eliminando o risco de não aceitação dos produtos em mercados exigentes (exemplos: exportação, consumo classe A, etc.);
• Envolve toda a cadeia produtiva (fornecedores e clientes intermediários do processo) no compromisso de garantir a segurança do produto (exemplo: produtor agrícola ou produtor de rações até o supermercado, o restaurante e a transportadora);
• E minimiza os riscos associados à segurança dos produtos, diminuindo a preocupação dos produtores com futuros problemas jurídicos e de reputação das suas empresas.

Os próximos posts apresentarão os sistemas incorporados a essa norma e os passos para a implantação desses sistemas.

Recebi, hoje, pelo newsletter da ISO, um informe de que foi publicado um livro e CD, no qual auxilia as organizações a integrar as diversas normas de gestão, buscando realmente um sistema de gestão integrado, maiores informações podem vistas neste link.

Realmente é um desafio para as organizações que se propõe a integrar diversas normas em um único sistema de gestão.

Normalmente, quando se pensa em integrar normas em um único sistema de gestão, imaginamos somente, por exemplo:

• ISO 9001:2000 “versus” ISO 14001:2004.

Mas, atualmente, estão surgindo “novas tendências” de integração, por exemplo:

• ISO 13485;
• ISO 22000;
• ISO 28000, e;
• ISO/IEC 27001.

E não podemos esquecer de exemplos “locais”, por exemplo: integrar ISO 9001 com os critérios do PGQP (Programa Gaúcho da Qualidade e Produtividade) e PBQP-H!

O livro e o CD apresentam diversos exemplos e pontos considerados importantes para esta “integralização”.

E você, atua em organizações no qual o sistema de gestão é integrado?

Quais foram as maiores dificuldades e ganhos com esta “integralização”?